精鑄設備的生產需要專業的精密鑄造設技術，但是精鑄設備的生產是一個技術含量比較高的過程，生產中會出現一些問題，那么常見的精鑄設備生產中出現的問題有哪些呢，如何解決呢，下面精鑄設備的小編來告訴大家。
一、錘頭卡死
解決方案：
1、在生產中，經常測量溫度，避免錘頭、司筒溫度過高；
2、選用優質的、不含雜質的合金材料，避免雜質黏著在錘頭上。
二、壓射頭卡在鵝頸
解決方案：
等設備處于常溫，嘗試轉動錘頭，如無法轉動，則換司筒，將錘頭取出。如果想要快速解決卡死問題，最好的是換料壺。
三、打料時打幾十模料就打不出，要等幾分鐘后才能繼續打料
解決方案：
看下料頭頂端是否有亮點，如全是斷面灰色，則說明堵咀了，可以將射咀溫度適度調高，打離咀情況時間調低0.1到0.2秒，定模冷卻水稍稍關小點。
四、壓鑄薄壁件產品時易開裂
解決方案：
出現這個問題，可能是材料有問題或模具開設不好或工藝參數選擇不當，盡量控制廢料的比例不要超過30%，留模時間不宜過長，每mm壁厚3s左右，頂出延時也不能長，一般0.5-2s。
五、材料偏硬，刀具易磨損
解決方案：
用原始材料配比，不用再生材料，采用專門為硬質合金而生產的寶石刀片。
六、鋁壓鑄件在磨光時有黑斑
解決方案：
減少噴涂劑的濃度，改用別的噴涂劑；或加長噴涂后的吹風時間。
七、壓鑄過程中金屬外濺
解決方案：
重新安裝模具；加大鎖模力，調整壓鑄機，使動、定模安裝板相互保持平行；在動模上增加支板，增加套板的剛度。
八、壓鑄件陽極氧化后有花紋產生
解決方案：
噴涂、壓射油散步不均、高速切換位置不當或氧化槽銅離子含量過高會造成花紋問題，因此可以讓噴涂、壓射油散布均勻，不聚齊在局部，或設置好高速切換位置，減少欠鑄現象。
九、壓鑄模具粘料
解決方案：
1、檢查模溫是否正常，適度降低合金液澆注溫度和模具溫度；
2、檢查脫模劑配比是否異常，嘗試更換脫模劑；
3、調試噴涂位置表面進行拋光，對已氮化過的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；
4、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；
5、修改模具冷卻系統；
6、調整壓鑄工藝參數，適當降低壓射速度，縮短二速行程。
現在是不是對精鑄設備有了更加深入的了解呢，如果您需要高質量的
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